Remmers Epoxy BS 4000 - farbige Beschichtung - 10kg

Wasserbasierte, pigmentierte Ausgleichs- und Basisbeschichtung

Anwendungsbereich

• Grundierung in Remmers WDD-Systemen
• Ausgleichs- und Basisbeschichtung in Remmers WDD-Systemen
• Grundierung, Ausgleichs- und Basisbeschichtung in DIBt-zugelassenen Systemen für Aufenthaltsräume (AbZ Z-156.605-1414)

Eigenschaften

• hoch füllbar
• ideale Basis für gleichmäßige Flockenbeläge
• wasserdampfdiffusionsfähig
• weichmacherfrei, nonyl- und alkylphenolfrei
• im ausreagierten Zustand physiologisch unbedenklich
• Innen- und Aufenthaltsraum geeignet mit DIBt-Zulassung

Farbtöne

(Für eine größere Ansicht auf das Farbfeld klicken.)

HINWEIS:

Bedingt durch die technische Darstellung sind Abweichungen zum Originalfarbton möglich. Weiterhin können die Farbtöne der Produkte untereinander von Charge zu Charge abweichen. Für zusammenhängende Flächen Material von einem Produktionstag einsetzen.

Produktvideo:

Untergrund und Untergrundvorbereitung

Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Haftzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel mind. 1,5 N/mm² (kleinster Einzelwert mind. 1,0 N/mm²), die Druckfestigkeit mind. 25 N/mm² betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben und auch während der Nutzung vor rückseitiger Feuchtigkeitseinwirkung geschützt sein.

• Beton max. 6 M-% Feuchtigkeit
• Zementestrich max. 6 M-% Feuchtigkeit

Den Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, vorbereiten, so dass die oben aufgeführten Anforderungen erfüllt sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit Remmers PCC Systemen oder mit Remmers EP Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Sonstige beschichtbare Untergründe sind zwingend mit Epoxy BS 2000 New zu grundieren.
Die Haftzugfestigkeit der grundierten Fläche muss im Mittel mind. 1,5 N/mm² (kleinster Einzelwert mind. 1,0 N/mm²), die Druckfestigkeit mind. 25 N/mm² betragen.
Detaillierte Angaben dem aktuellen Technischen Merkblatt des jeweiligen Produktes entnehmen.

Material-, Umgebungs- und Untergrundtemperatur sollte mind. +8 °C bis max. +30 °C betragen. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten.
Die Untergrundtemperatur muss während Applikation und Aushärtung mind. +3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Für einen ausreichenden Luftaustausch ist zwingend zu sorgen, so dass Wasser an die Raumluft abgegeben werden kann.

Verarbeitung

Nur für gewerbliche Anwender!

Arbeitsgeräte sind Zahnkelle, Glättekelle, Schlingenwalze, Pinsel, Epoxyrolle und Mischgerät.

Zubereitung:

Den Härter (Komp. B) der Grundmasse (Komp. A) vollständig zugeben. Anschließend die Masse mit einem langsam anlaufenden, elektrischen Rührgerät (ca. 300 - 400 U/min.) durchmischen. Die Mischung in ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Eine Mindestmischzeit von 3 Min. ist einzuhalten. Schlierenbildung zeigt unzureichendes Mischen an.
Generell bis zu 10 M-% Wasser, bezogen auf das Bindemittel, zugeben und erneut mischen. Mischungsverhältnis (A : B) 76,5 : 23,5 nach Gewichtsteilen. Bei gefüllten Systemen der Reaktionsharzmischung die der Anwendung entsprechende Menge Füllstoff unter langsamem Rühren zugeben und gründlich durchmischen.
Die fertige Mischung direkt nach der Zubereitung vollständig auf die vorbereitete Fläche geben und mit geeigneten Mitteln verteilen.

Grundierung:

Das Material satt auf die Fläche geben. Mit geeigneten Mitteln, z. B. einem Gummischieber, verteilen und anschließend mit einer Epoxy-Rolle nachrollen, so dass die Oberflächenporen des Untergrundes vollständig gefüllt werden.
Gegebenenfalls ist eine mehrlagige Applikation erforderlich.

Egalisierungsschicht / Rautiefenausgleich:

Das bis zu 1 : 1,5 nach Gew.-Teilen gefüllte Material auf die vorbereitete Fläche geben, mit einer geeigneten Zahnkelle/Zahnrakel verteilen und ggf. mit einer Schlingenwalze nacharbeiten. Als Füllstoff ist Selectmix SBL zu verwenden.
Der Verbrauch ist abhängig von der Untergrundbeschaffenheit.
Es ist entweder mit Epoxy BS 4000 zu beschichten oder mit Epoxy BS 3000 M New beziehungsweise Epoxy BS 3000 SG New zu versiegeln.

Beschichtung:

Das bis zu 1 : 1,5 nach Gew.-Teilen gefüllte Material auf die vorbereitete Fläche geben, mit einer geeigneten Zahnkelle/Zahnrakel verteilen und ggf. mit einer Schlingenwalze nacharbeiten. Als Füllstoff ist Selectmix SBL zu verwenden.
Der Verbrauch ist abhängig von der Untergrundbeschaffenheit.
Es ist grundsätzlich mit Epoxy BS 3000 M New oder Epoxy BS 3000 SG New zu versiegeln.

Basisschicht für Einstreubeläge:

Das bis zu 1 : 1,5 nach Gew.-Teilen gefüllte Material auf die vorbereitete Fläche geben, mit einer geeigneten Zahnkelle/Zahnrakel verteilen und ggf. mit einer Schlingenwalze nacharbeiten.
Die noch frische Basisschicht wird mit Quarzsand beziehungsweise Colorid- oder Sedimentflocken im Überschuss eingestreut.
Als Füllstoff ist Selectmix SBL zu verwenden. Nach Erhärten den nicht eingebundenen Überschuss entfernen.
Im Anschluss die systemzugehörige Fixierung oder Kopfversiegelung aufbringen.

• Verarbeitungszeit (+20 °C): ca. 25 Minuten
• Überbeschichtbarkeit (+20 °C): Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen mind. 16 Stunden und max. 48 Stunden. Bei längeren Wartezeiten die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges anschleifen und erneut grundieren.
• Aushärtungszeit (+20 °C): Begehbar nach 1 Tag, mechanisch belastbar nach 3 Tagen, voll belastbar nach 7 Tagen.

Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere Temperaturen, insbesondere in Verbindung
mit hoher Luftfeuchtigkeit, verlängern generell die angegebenen Zeiten.

Hinweise

Grundierungen sind immer porenfüllend aufzubringen! Ggf. erhöhen sich hierdurch die Verbrauchsmengen. Eventuell ist eine zweite Grundierung notwendig.
Zusammenhängende Flächen nur mit Material gleicher Chargennummer verarbeiten, da es sonst zu geringen Farb-, Glanz- und Strukturdifferenzen kommen kann. Schwach deckende Farbtöne (z.B. gelb, rot oder orange) der nachfolgend aufgebrachten
Versiegelung wirken erfahrungsgemäß lasierend. In diesem Fall ist ein farbig abgestimmter Aufbau, z.B. lichtgrau, notwendig.
Bei Egalisierungsschichten kann der max. Füllgrad je nach Farbton variieren. Sonderfarbtöne ggf. auf ihre Füllbarkeit hin prüfen.
Das Beschichtungssystem weißt eine systemtypische, leicht strukturierte Oberfläche auf.
Zur Erzielung ebener Flächen sind entsprechende Rautiefenzuschläge zu berücksichtigen.
Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht farbstabil.
Weitere Hinweise zu Verarbeitung, Systemaufbauten und Pflege der aufgeführten Produkte sind den jeweiligen aktuellen Technischen Merkblättern und den Remmers Systemempfehlungen zu entnehmen.
Bei Anwendung in zulassungspflichtigen Systemen sind die Angaben der jeweiligen Zulassung zu beachten.

Arbeitsgeräte und Verschmutzungen in frischem Zustand mit Wasser reinigen.
Bei der Reinigung auf geeignete Schutz- und Entsorgungsmaßnahmen achten.

Verbrauch

• Verbrauch als Grundierung: ca. 0,15 - 0,25 kg/m² Bindemittel (je nach Untergrund)

Die Verbräuche beruhen auf Erfahrungswerten und können baustellenbedingt abweichen.
Der Füllgrad ist sehr stark abhängig von den klimatischen Baustellenbedingungen und muss je nach Temperatur nach oben- oder unten korrigiert werden.