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Schomburg ASODUR-GBM - Grundierharz transparent

Schomburg ASODUR-GBM - Grundierharz transparent

Name: Schomburg ASODUR-GBM - Grundierharz transparent
Brand: Schomburg
SKU: 205751-
Price: 40.60 EUR
Availability: InStock

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Artikelnummer: 205751-

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FAQ

Beschreibung

Grundierungs-, Versiegelungs- und Mörtelharz

Eigenschaften

niedrigviskoses, lösemittelfreies 2-komponentiges Epoxidharz
transparent
wasserfest
wasserundurchlässig
hoch füllbar
niedriger WDD-Wert (gem. DIN EN ISO 7783-1) = 1,2 g/m2 × d
beständig gegen Laugen, Säuren, wässerige Salzlösungen, Schmier- und Treibstoffe

Komponente A:

Achtung

H315 Verursacht Hautreizungen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Komponente B:

Gefahr

H332 Gesundheitsschädlich bei Einatmen.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Anwendungsbereiche

Schomburg ASODUR-GBM kann zur Versiegelung zementgebundener Flächen, z. B. in Produktionsräumen, Lagerhallen, auf Rampen, sowie zur Grundierung zementgebundener Flächen, die mit ASODUR-Produkten beschichtet werden, eingesetzt werden.
ASODUR-GBM eignet sich zur Herstellung von Ausgleichs- und Kratzspachtelmassen, und dient als Untergrundvorbereitung für Beschichtungsmaßnahmen.
Mit ASODUR-GBM können Epoxidharzestriche und -mörtel erstellt werden. Es kann auch als Gießharz zum Schließen von Estrichrissen verwendet werden.

Produktvideos

Die langlebige Garageninstandsetzung

Applikation einer Epoxidharz-Grundierung am Beispiel ASODUR-GBM mit Sandeinstreuung

Untergrundvorbereitung

Die zu bearbeitenden Flächen müssen trocken, fest, tragfähig und griffig sein, sowie frei von trennenden und haftungsmindernden Substanzen, z. B. Staub, Schlempe, Fett, Gummiabrieb, Anstrichreste u. ä. Der Untergrund muss vor rückseitiger Feuchtigkeitseinwirkung geschützt sein.

Untergrundvorbereitungen sind unter Beachtung der DIN EN 14879-1:2005, 4.2 ff. auszuführen.
Je nach Beschaffenheit des zu bearbeitenden Untergrundes sind dazu geeignete mechanische Verfahren, z. B. Hochdruckwasserstrahlen, Fräsen, Kugelstrahlen, Schleifen usw. anzuwenden, mit denen eine strukturierte, offene Oberfläche erzielt wird. (Größere Fehlstellen, Risse sind mit geeigneten Produkten aus dem SCHOMBURG-Sortiment vorher zu verschließen.)
Entsprechend des jeweiligen Untergrundes sind außerdem folgende Kriterien zu erfüllen, z. B. bei zementgebundene Flächen:

Güte des Beton: mind. C 20/25
Güte des Estriches: mind. EN 13813 CT-C25-F4
Haftzugfestigkeiten: ≥ 1,5 N/mm²
Alter: mind. 28 Tage
Güte des Putzes: mind. P IIIa/P IIIb
Haftzugfestigkeiten: ca. 0,8 N/mm²
Restfeuchte: < 4 % (CM-Methode)

Verarbeitung

Komponente A (Harz) und Komponente B (Härter) werden im abgestimmten Mischungsverhältnis zueinander geliefert. Die B-Komponente wird zur A-Komponente hinzugegeben. Es ist darauf zu achten, dass der Härter restlos aus seinem Behälter herausläuft. Das Vermischen der beiden Komponenten hat mit einem geeigneten Rührgerät bei ca. 300 U/Min. (z. B. Bohrmaschine mit Rührwerk) zu erfolgen. Dabei ist es wichtig, dass auch von den Seiten und vom Boden her aufgerührt wird, damit sich der Härter gleichmäßig verteilt. Es wird solange gerührt, bis die Mischung homogen (schlierenfrei) ist. Die Mischzeit beträgt ca. 3 Minuten.
Die Materialtemperatur sollte beim Mischvorgang ca. +15 °C betragen. Das vermischte Material sollte nicht aus dem Liefergebinde verarbeitet werden! Die Masse ist in einen sauberen Mischeimer umzutopfen und nochmals sorgfältig durchzurühren.

Bei der Verarbeitung ist darauf zu achten, dass das Materiel durch „fluten” gleichmäßig auf den vorbereiteten Untergrund aufgetragen wird.
Ungleichmäßigkeiten führen zu kapillaraktiven Poren im ausgehärteten Grundierungsfilm und begünstigen die Bildung von Blasen, insbesondere Osmoseblasen. Zur Sicherstellung einer porendichten Grundierschicht ist eine zweite Schicht der Grundierung aufzutragen.
Porendichtheit kann auch durch Auftragen einer zweiten Lage mit einem dichten Spachtelmörtel sichergestellt werden. Ein Spachtelmörtel kann mit dem Grundierharz unter Zugabe feuergetrockneten Quarzsandes hergestellt werden. Bei der Zumischung von Zuschlägen (z. B. Quarzsand), ist darauf zu achten, dass diese ebenfalls eine Temperatur von ca. +15 °C haben.

1. Herstellung der Ausgleichs-/Kratzspachtelmasse:
Das Einmischen des Quarzsandes (Körnung 0,1 - 0,6 mm) erfolgt in die zuvor homogen angemischte und umgetopfte Harz- und Härterkomponente des Bindenmittels ASODUR-GBM im Verhältnis 1:1 nach Gewichtsteilen. Es ist darauf zu achten, dass die flüssigen und festen Bestandteile gleichmäßig vermischt werden.
Vor der Applikation auf senkrechten und geneigten Flächen empfiehlt sich bei Ausgleich-/Kratzspachtelungen die Zugabe von Faserfüllstoff ASO-FF.
Die Zugabemenge von ASO-FF liegt bei ca. 4 - 5 Gew.-%, je nach Neigung der Fläche.

2. Herstellung des Epoxidharzestrichs:
Der Quarzsand wird in abgestimmter Menge im Zwangsmischer (z. B. Typ: Zyklos oder UEZ) vorgelegt. Anschließend wird die zuvor homogen angemischte Harz- und Härterkomponente zugegeben. Es ist darauf zu achten, dass die flüssigen und festen Bestandteile gleichmäßig vermischt werden.

Für Schichtdicken zwischen 5 - 15 mm (einlagiger Einbau) werden 1,0 Gewichtsteile ASODUR-GBM und 8,3 Gewichtsteile Quarzsand der Körnung 0,06 - 1,5 mm miteinander gemischt.

Für Schichtdicken zwischen 15 - 30 mm (einlagiger Einbau) werden 1,0 Gewichtsteile ASODUR-GBM und 8,3 Gewichtsteile Quarzsand der Körnung 0,06 - 3,5 mm miteinander gemischt.

Anmerkung: Höhere Schichtdicken sind möglich bei mehrlagigem Einbau. Hierbei ist aber eine Zwischenverdichtung gemäß angegebenen Materialschichtdicken zwingend erforderlich.

Hinweise

Schleifende Beanspruchungen in der Nutzung können die Grundierungsoberflächen verkratzen, sichtbar besonders bei dunklen Farbtönen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinträchtigt. Es wird eine regelmäßige Pflege der Oberflächen mit ASO-R008 zur Instandhaltung der Oberflächengüte und Optik im Nutzungsgebrauch empfohlen.
SCHOMBURG-Produkte werden in der Regel in Arbeitspackungen, d. h. in aufeinander abgestimmten Mischungsverhältnissen geliefert. Bei Lieferungen in Großgebinden müssen Teilmengen mittels Waage abgewogen werden. Die gefüllte Komponente ist immer gründlich aufzurühren und erst dann mit der zweiten Komponente zu vermischen. Dies geschieht mit einem geeigneten Rührwerk, z. B. Polyplan/Ronden-Rührkorb oder gleichwertig. Um Mischfehler auszuschließen, wird in einen sauberen Mischeimer umgetopft und erneut gemischt. Die Mischgeschwindigkeit sollte ca. 300 U/Min. betragen. Es ist darauf zu achten, dass keine Luft eingerührt wird. Die Temperatur der Komponenten soll mindestens +15 °C betragen. Dies gilt auch für die eventuell einzumischenden Füllstoffe, z. B. Sande. Die Zumischung der Füllstoffe erfolgt, nachdem die beiden Flüssigkomponenten vermischt wurden. Danach wird das komplett angerührte Material sofort auf dem vorbereiteten Untergrund gegeben und umgehend gemäß Angaben in den Technischen Merkblättern sorgfältig verteilt. Für Applikationen im Rollverfahren wird die Verwendung von kurzflorigen Nylon-Fellrollen (6 mm) mit texturiertem Polyamidbezug oder gleichwertig empfohlen.
Höhere Temperaturen verkürzen die Verarbeitungszeit. Niedrigere Temperaturen verlängern die Verarbeitungs- und Erhärtungszeit. Der Materialverbrauch erhöht sich ebenfalls bei niedrigen Temperaturen.
Geringe Farbunterschiede, bedingt durch verschiedene Produktionsansätze und Rohstoffschwankungen, sind unvermeidlich. Bei Beschichtungsarbeiten ist dieses zu berücksichtigen. Abgegrenzte Flächenabschnitte sind mit demselben Produktionsansatz (gleiche Chargen-Nr. des Liefergebindes) durchzuführen.
Die Haftung der einzelnen Schichten aufeinander kann durch Einwirkung von Feuchtigkeit und Verunreinigung zwischen den einzelnen Arbeitsgängen stark gestört werden. Beschichtungsarbeiten bedingen eine Untergrundtemperatur von mind. 3 °C über der Taupunktstemperatur.

Bei häufigem Temperaturwechsel kann ASODUR-GBM auskristallisieren. Es ist dann erforderlich, das Produkt im Wasserbad bei +50 °C bis +60 °C zu erwärmen, um es nach ca. 2 Std. uneingeschränkt zu verwenden.

Tritt zwischen den einzelnen Arbeitsgängen eine längere Wartezeit ein oder sollen mit Flüssigkunstharzen bereits behandelte Flächen nach einem längeren Zeitraum erneut beschichtet werden, so ist die alte Oberfläche gut zu reinigen und gründlich anzuschleifen. Danach ist eine vollständige, porenfreie Neubeschichtung vorzunehmen.
Kunstharzprodukte und Oberflächen-Schutzsysteme müssen nach ihrer Applikation für ca. 4 - 6 Stunden vor Feuchtigkeit (z. B. Regen-, Tauwasser) geschützt werden. Feuchtigkeit bewirkt eine Weißfärbung und/ oder eine Klebrigkeit der Oberfläche und kann zu Störungen bei der Aushärtung führen. Verfärbte und/oder klebrige Oberflächen sind, z. B. durch Schleifen oder Strahlen, abzutragen und erneut zu überarbeiten.
Die angegebenen Verbrauchsmengen sind rechnerisch ermittelte Werte ohne Zuschläge für Oberflächenrauhigkeit und -saugfähigkeit, Niveauausgleich und Restmaterial im Gebinde. Es wird ein kalkulatorischer Sicherheitsaufschlag von 10 % auf die errechneten Verbrauchsmengen empfohlen.
Anwendungen, die nicht eindeutig in dieser Beschreibung erwähnt werden, dürfen erst nach Rücksprache und schriftlicher Bestätigung mit bzw. durch den Technischen Service der SCHOMBURG GmbH erfolgen.

Verbrauch

Versiegelung:
ASODUR-GBM wird in zwei Arbeitsgängen aufgetragen. Hier beträgt der Verbrauch ca. 300 - 500 g/m²/Arbeitsgang.
Zur Herstellung einer rutschfesten Oberflächenstruktur wird ASODUR-GBM zwischen den beiden Arbeitsgängen mit Quarzsand (Körnung: 0,5 - 1,0 mm) abgestreut. Der Verbrauch beträgt ca. 1 - 1,5 kg/m².

Grundierung:
ASODUR-GBM wird in einem Arbeitsgang mit einem Verbrauch von ca. 300 - 500 g/m² aufgetragen.
Bei zweilagiger Ausführung wird nach Erhärtung der ersten Lage die frische Grundierung der zweiten Lage mit Quarzsand abgestreut.
Die frische Grundierung wird mit Quarzsand (Körnung 0,1 - 0,6 mm) abgestreut. Der Verbrauch beträgt hierbei ca. 0,8 - 1,0 kg/m².
Nach Aushärtung ist der nicht gebundene Quarzsandanteil sorgfältig zu entfernen, bevor eine Roll-/Verlaufbeschichtung, Kratzspachtelung oder Estrich appliziert wird.

Ausgleich-/Kratzspachtelung:
Der Untergrund wird zunächst mit ASODUR-GBM grundiert, Verbrauch ca. 300 - 500 g/m².
Die angemischte Spachtelmasse wird in einem Arbeitsgang mit der Kratzspachteltechnik aufgetragen. Der Verbrauch an fertiger Spachtelmasse beträgt ca. 1600 g/m² je mm Schichtdicke.

Epoxidharzestrich:
Der Untergrund ist zunächst mit ASODUR-GBM zu grundieren, Verbrauch ca. 300 - 500 g/m².
Der angemischte Estrich wird auf die grundierte Fläche in einer Mindestschichtdicke von ca. 5 mm aufgebracht, über Lehren abgezogen und mechanisch geglättet (Flügel- oder Tellerglätter verwenden).
Der Verbrauch der fertigen Estrichmischung beträgt ca. 1,9 kg/m² je mm Schichtdicke.

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