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Remmers Epoxy ESD Color 3K - ESD-gerechte Beschichtung - 30kg

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Remmers Epoxy ESD Color 3K - ESD-gerechte Beschichtung - 30kg

Name: Remmers Epoxy ESD Color 3K - ESD-gerechte Beschichtung - 30kg
Brand: Remmers
SKU: 6666
Price: 922.00 EUR
Availability: SoldOut

6666

Artikelnummer: 6666

Versandgewicht: 30,00 kg

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Beschreibung

ESD-gerechte Beschichtung - RAL7032 Kieselgrau

Anwendungsbereich

Verlaufsbeschichtung für ESD-Schutzzonen

Eigenschaften

Ableitfähig / ESD-gerecht
Mechanisch belastbar
Chemisch belastbar
Rutschhemmend ausrüstbar
Befahrbar mit Handhubwagen und Flurförderfahrzeugen
Im ausreagierten Zustand physiologisch unbedenklich

Komponente A:

Achtung

H315 Verursacht Hautreizungen.
H319 Verursacht schwere Augenreizung.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H341 Kann vermutlich genetische Defekte verursachen.
H411 Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Komponente B:

Gefahr

H302+H332 Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen.
H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.
H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H412 Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Produktvideo:

Arbeitsvorbereitung

Anforderungen an den Untergrund
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Haftzugfestigkeit der grundierten Fläche muss im Mittel mind. 1,5 N/mm² (kleinster Einzelwert mind. 1,0 N/mm²), die Druckfestigkeit mind. 25 N/mm² betragen.
Es sind zwingend geeignete Remmers Epoxy-Grundierungen, Epoxy-Kratzspachtelungen oder Epoxy-Mörtel zu verwenden.

Vorbereitungen

Vor der Applikation einen glatten Untergrund, z.B. durch eine Kratzspachtelung, herstellen.
Detaillierte Angaben dem aktuellen Technischen Merkblatt des jeweiligen Produktes entnehmen.
Grundsätzlich Epoxy Conductive entsprechend dem aktuellen Technischen Merkblatt als Querleitschicht aufbringen.

Verarbeitung Nur für gewerbliche Anwender!

Zubereitung:

Kombigebinde:
Den Härter (Komp. B) der Grundmasse (Komp. A) vollständig zugeben.
Anschließend die Masse mit einem langsam anlaufenden, elektrischen Rührgerät (ca. 300 - 400 U/min.) durchmischen.
Eine Mindestmischzeit von 3 Min. ist einzuhalten.
Schlierenbildung zeigt unzureichendes Mischen an.
Danach die Komp. C zugeben und erneut mischen.
Die Mischung in ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Die fertige Mischung direkt nach der Zubereitung vollständig auf die vorbereitete Fläche geben und mit geeigneten Mitteln verteilen.

Verarbeitungsbedingungen
Material-, Umgebungs- und Untergrundtemperatur mind. +12 °C bis max. +30 °C.
Das Material ist nach der Verlegung mindestens 72 Stunden vor direkter Wasserbeaufschlagung und Feuchtigkeitseinwirkung zu schützen.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten.
Die Untergrundtemperatur muss während Applikation und Aushärtung mind. +3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Verarbeitungszeit (+20 °C)
Ca. 25 Minuten

Überbeschichtbarkeit (+20 °C)
Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen mind. 6 Stunden und max. 48 Stunden.

Aushärtungszeit (+20 °C)
Begehbar nach 1 Tag, mechanisch belastbar nach 3 Tagen, voll belastbar nach 7 Tagen.

Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern generell die angegebenen Zeiten.

Anwendungsbeispiele

Beschichtung
Das Material auf die vorbereitete Fläche geben und mit geeigneten Mitteln, z.B. Zahnkelle oder Zahnrakel, verteilen.
Anschließend mit einer Stachelwalze (Metall) nacharbeiten.

Verbrauch: ca. 2,5 - 3,0 kg/m² Mischung

Hinweise

Alle vorgenannten Werte und Verbräuche sind unter Laborbedingungen (20 °C) mit Standardfarbtönen ermittelt worden. Bei Baustellenverarbeitung können geringfügig abweichende Werte entstehen.
Zusammenhängende Flächen nur mit Material gleicher Chargennummer verarbeiten, da es sonst zu geringen Farb-, Glanz- und Strukturdifferenzen kommen kann.
Schwach deckende Fabtöne aufgrund der schwarzen Querleitschicht nicht einsetzen.
Vor der Applikation der Deckschicht die Funktionsfähigkeit der Querleitschicht und der Anschlüsse nachweisen und durch ein Messprotokoll dokumentieren.
Geringe Luftfeuchtigkeiten können zu höheren Ableitwiderständen, ungleichmäßige bzw. höhere Schichtdicken sogar zu einem Nichtleiten der Beschichtung führen.
Bei möglichen Dauernassbelastungen oder längeren Staufeuchten kann es zu weißen Oberflächenverfärbungen kommen. Die technischen Eigenschaften der Beschichtung sind davon nicht berührt.
Geringe Schichtdicken sowie tiefere Temperaturen können die Optik beeinträchtigen.
Schleifende mechanische Belastungen führen zu Verschleißspuren.
Erhöhte Punktlasten können zu Spuren in der zähharten Beschichtungsoberfläche führen.
Bei Belastung durch metall- und polyamidbereifte Fahrzeuge sowie durch dynamische Punktlasten kann es gegebenenfalls zu einem erhöhten Verschleiß kommen.
Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht farbstabil.
Ausbesserungen in der Fläche und Anarbeitung an bestehenden Flächen führen zu einem sichtbaren Übergang in Aussehen und Struktur.
Weitere Hinweise zu Verarbeitung, Systemaufbauten und Pflege der aufgeführten Produkte sind den jeweiligen aktuellen Technischen Merkblättern und den Remmers Systemempfehlungen zu entnehmen.

Verbrauch

Siehe Anwendungsbeispiele

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